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近日，在首钢矿业运输部翻车机作业现场，一台银灰色智能摘复钩机器人精准履职，自主完成对位、摘钩、复位挂钩全流程作业，全程无人干预。这一智能设备的稳定投用，彻底改写了翻车机高危岗位人工作业的历史，实现现场安全生产与作业效率双向提升。
长期以来，翻车机摘复钩是煤炭翻卸作业中的高危岗位。每列车厢对位完成后，作业人员必须钻进车厢狭窄缝隙，近距离完成车钩摘除、挂钩复位等多道工序。作业空间狭小、周边设备密集，机械挤压、车辆剐蹭、设备误动伤人等安全隐患持续存在，且人工操作易受体能、专注力和熟练度影响，存在挂钩不紧实、对位偏差等疏漏，一旦带入翻卸环节，可能引发车辆溜车、脱钩翻车等重大险情。
为从根源化解岗位安全风险，近期，运输部供发作业区落地应用翻车机智能摘复钩机器人系统。该机器人搭载高清视觉与激光雷达双感知系统，可实现作业区域360度全覆盖监测，精准识别各类车钩结构，自动匹配作业程序，以智能化技改筑牢安全屏障。
设备搭载多重安全防护机制。作业区域设置封闭式物理防护禁区，一旦发现人员误入、异物闯入，机器人将即刻停机同步切断联动信号；系统设置校验逻辑，作业不达标自主重试，二次异常即整机锁定并推送报警。针对突发工况，现场配备完善的应急保障体系。中控大屏动态可视化展示设备状态，并预警异常。此外，机器人与翻车机主控系统深度联锁，唯有摘复钩工序校验合格，方可触发翻卸启动指令，形成全流程闭环安全管控。
经调试与培训，职工已掌握设备巡检与维保技能，工作重心从高危现场操作转为远程监控与运维。实测数据显示，机器人单套摘复钩工序可稳定控制在20秒以内，成功率超97.7%，运行稳定且质量可控。
智能机器人作业大幅压缩了车厢周转时间，提升了煤炭翻卸转运效率，更从根源上消除了一线职工的人身伤害风险。此次落地应用精准破解了安全管控难题与生产效率短板，通过“机器换人”守住安全生产底线，为铁路运输、翻卸作业智能化、安全化发展筑牢了坚实基础。（工人日报客户端记者 赖志凯 沙剑青）
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